W codziennej pracy zakładów produkcyjnych wiele wyborów zapada na podstawie obserwacji tego, jak przebiega cały proces, a nie tylko na bazie danych technicznych. Dopiero podczas regularnej eksploatacji widać, które rozwiązania de fakto pasują do charakteru produkcji, a które wymagają dodatkowych przeróbek organizacyjnych. Właśnie dlatego maszyny przemysłowe są dobierane nie tylko z uwzględnieniem parametrów pracy, lecz także sposobu przygotowania materiałów, liczby operatorów a także planowanej intensywności użytkowania.
Czasem urządzenie o dużych możliwościach nie zostaje wykorzystane w pełnym zakresie, ponieważ ograniczeniem okazuje się układ hali lub kolejność wykonywania poszczególnych czynności. W praktyce oznacza to konieczność szczegółowego przeanalizowania całego procesu jeszcze przed wprowadzeniem nowych rozwiązań. Wręcz niewielkie zmiany w jednym miejscu mogą wpłynąć na tempo pracy kolejnych stanowisk, dlatego doświadczenie pokazuje, że patrzenie na produkcję jako ogół przynosi więcej korzyści niż skupianie się wyłącznie na pojedynczych urządzeniach.
W różnorakich sektorach gospodarki maszyny dla przemysłu pełnią odmienne zadania, ponieważ każda branża używa inne materiały oraz wykorzystuje swoje metody obróbki. Całkiem inaczej wygląda produkcja elementów metalowych, inaczej przetwarzanie tworzyw sztucznych, a jeszcze zupełnie inaczej pakowanie gotowych towarów. W każdym przypadku znaczenie ma iteracja wykonywanych operacji oraz sposobność utrzymania stałego tempa pracy. Z doświadczenia można zauważyć, że przedsiębiorstwa często wybierają rozwiązania pozwalające łatwo zaimplementować urządzenia do zmieniających się potrzeb produkcyjnych. Nie za każdym razem znaczy to zakup całkowicie nowych systemów. Czasami bardziej praktycznym rozwiązaniem okazuje się modernizacja już używanych linii, wymiana wybranych podzespołów albo dostosowanie sterowania do nowych zaleceń. Takie działania pozwalają zachować ciągłość produkcji bez konieczności zupełnej reorganizacji zakładu, choćby jednocześnie wymagają odpowiedniego planowania oraz uwzględnienia możliwych przestojów w trakcie prac modernizacyjnych.
Obecnie coraz częściej stosowane są przyszłościowe maszyny przemysłowe, wyposażone w rozwiązania umożliwiające kontrolowanie parametrów pracy w czasie rzeczywistym. W praktyce oznacza to możliwość szybszego zauważenia odchyleń od przyjętych ustawień lub konieczności utworzenia przeglądu technicznego. Nie zmienia to jednakże faktu, że wręcz najbardziej wyuzdane urządzenia wymagają regularnej obsługi a także przestrzegania założeń dotyczących eksploatacji. Czasem o trwałości sprzętu decydują nie tyle jego sposobności techniczne, ile systematyczność wykonywania głównych czynności konserwacyjnych. W wielu zakładach prowadzi się harmonogramy przeglądów oraz zapisuje informacje o przeprowadzonych naprawach, ponieważ pozwala to lepiej planować kolejne działania i ograniczać ryzyko nieplanowanych przerw w produkcji. Takie podejście wynika z praktycznych doświadczeń, które pokazują, że nawet niewielkie zaniedbania mogą z w pewnych przypadkach prowadzić do większych problemów organizacyjnych.
Rozwój technologii powoduje, że rozwiązania stosowane w produkcji zmieniają się z roku na rok, natomiast podstawowe zasady powiązane z doborem urządzeń pozostają podobne. Liczy się zgodność z wymaganiami procesu technologicznego, możliwość utrzymania odpowiedniego tempa pracy oraz dopasowanie sprzętu do rzeczywistych warunków panujących w zakładzie. W praktyce każda decyzja wiąże się z określonymi ograniczeniami, dlatego wybór wyposażenia rzadko opiera się jedynie na jednym kryterium. Należy uwzględnić przystępność miejsca, sposób organizacji pracy, planowane zmiany w produkcji a także możliwości serwisowania urządzeń później. Dopiero ranking wszystkich tych elementów daje możliwość ocenić, czy dane rozwiązanie będzie odpowiadało konkretnym wymaganiom i czy wpisze się w sposób funkcjonowania zakładu bez konieczności wprowadzania dodatkowych przekształceń.
Zobacz także: maszyny przemysłowe siedlce.